La MD-400D+ est équipée d’une double extrusion indépendante (IDEX) – deux têtes qui se déplacent séparément dans le même volume d’impression de 400 × 400 × 400 mm. C’est cette différence qui rend possible une impression bi-matière propre : chaque buse se met en position de stationnement lorsqu’elle n’imprime pas, de sorte qu’elle ne peut ni couler sur la pièce ni contaminer l’autre matière.
Sur une machine à tête unique, imprimer deux matières impose de purger la première du hotend avant de pouvoir lancer la seconde. La tour de purge qui l’accompagne peut consommer plus de filament que la pièce elle-même. Ici, il n’y a ni purge ni tour.
Deux têtes, deux matières, une jonction nette
Comme les matières ne partagent jamais le même circuit de fusion, la limite entre elles reste nette – pas de coloration, pas de zone de transition mélangée le long de la jonction. Sur une pièce bicolore, c’est la différence entre une arête franche et une arête bavée ; sur une pièce bi-matière, c’est la différence entre une interface qui tient et une interface qui cède.
Des supports que l’on peut réellement retirer
La seconde tête est surtout utile avec un matériau de support plutôt qu’une seconde couleur. Les supports détachables se cassent proprement et laissent une face lisse, au lieu de la surface marquée que l’on obtient lorsque les supports sont imprimés dans la matière du modèle. Les supports hydrosolubles vont plus loin : la pièce est plongée dans l’eau et les supports se dissolvent. C’est la seule méthode pratique pour imprimer des géométries internes fermées et des structures creuses.
À quoi servent réellement deux matières
C’est en combinant des matières dans une même pièce qu’une double extrusion se rentabilise :
- Fonction. Un corps rigide en PETG avec du TPU là où la pièce doit fléchir ou adhérer, imprimé d’un seul tenant.
- Pas d’assemblage. Un objet en plusieurs parties s’imprime en entier ; les liaisons sont donc imprimées au lieu d’être collées ou vissées – et n’en sont que plus solides.
- Coût. Un filament économique avec une grosse buse pour le remplissage, la matière de qualité et une buse fine pour l’extérieur. Le budget va dans la surface visible.
Ou tout imprimer en double
Lorsque le travail ne nécessite qu’une matière, la seconde tête double la production. Le Copy Mode imprime la même pièce deux fois simultanément – pour les petites séries, la file d’attente est tout simplement divisée par deux. Le Mirror Mode imprime en même temps une moitié d’une pièce symétrique et son image miroir, ce qui réduit la durée d’environ moitié.
Conçue pour aller vite, pas seulement pour l’annoncer
Le firmware Klipper permet jusqu’à 300 mm/s en déplacement et 200 mm/s en impression, à 10 000 mm/s² – de 0 à 300 mm/s en 0,02 seconde – avec un débit de 40 mm³/s. Des guides linéaires industriels, rectifiés CNC avec des tolérances au micron, évitent que cette vitesse ne se traduise par des défauts de surface, et un double système de refroidissement avec conduit aérodynamique fige les couches avant le retour de la tête.
Le hotend atteint 200 °C en environ 40 secondes, et le temps de chauffe est identique en 220 V et en 110 V – un détail qui compte si la machine change de site. La température maximale de la buse est de 350 °C, avec une chambre à 45 °C : les polymères techniques sont réellement à portée, et pas seulement en théorie.
Un exemple concret
La pièce de référence de MINGDA est un casque de vélo de 266 × 210 × 130 mm, imprimé en PLA-HF avec supports en PVA à 200 mm/s : environ 34 heures, contre près de quatre jours en PLA standard à 50 mm/s. Ce sont des résultats d’essais du fabricant, donnés à titre indicatif – un casque est un bon exemple, car il ne peut tout simplement pas être réalisé sans supports solubles.
Au quotidien
Un autotest à la mise sous tension contrôle l’extrudeur, le plateau chauffant, la caméra, le nivellement automatique et les ventilateurs avant le lancement d’un travail, et affiche le résultat sur l’écran de 7 pouces, disponible en plusieurs langues. Le filament reste sec entre deux impressions dans les deux bacs indépendants et étanches. Un atelier équipé de plusieurs machines peut les piloter ensemble pour la production en série, et les travaux peuvent être envoyés et suivis à distance.
La machine mesure 758 × 660 × 911 mm et consomme jusqu’à 800 W en 100–240 V, 50/60 Hz. Elle est expédiée avec un poids de 126 kg pour un volume de 0,73 m³.