De MD-400D+ heeft een onafhankelijke dubbele extruder (IDEX) – twee koppen die afzonderlijk bewegen in hetzelfde bouwvolume van 400 × 400 × 400 mm. Dat ene verschil maakt schoon printen met twee materialen mogelijk: elke spuitmond gaat in parkeerpositie wanneer hij niet print, zodat hij niet op het onderdeel kan lekken of het andere materiaal kan vervuilen.
Op een machine met één kop moet bij het printen van twee materialen het ene eerst uit de hotend worden gespoeld voordat het andere kan starten. De bijbehorende purge-toren kan meer filament verbruiken dan het onderdeel zelf. Hier is er geen spoelen en geen toren.
Twee koppen, twee materialen, een strakke naad
Omdat de materialen nooit hetzelfde smeltpad delen, blijft de grens ertussen scherp – geen verkleuring, geen gemengde overgangszone langs de naad. Bij een tweekleurig onderdeel is dat het verschil tussen een strakke en een uitgesmeerde rand; bij een onderdeel uit twee materialen het verschil tussen een verbinding die houdt en een die bezwijkt.
Support dat u echt kunt verwijderen
De tweede kop is het nuttigst met supportmateriaal in plaats van een tweede kleur. Breakaway-support breekt los en laat een glad ondersteund vlak achter, in plaats van het beschadigde oppervlak dat ontstaat wanneer support in het materiaal van het model wordt geprint. Wateroplosbaar support gaat verder: het onderdeel gaat in water en het support lost op. Dat is de enige praktische manier om gesloten interne geometrie en holle structuren te printen.
Waar twee materialen echt voor dienen
Materialen combineren in één onderdeel is waar een dubbele extruder zijn kosten terugverdient:
- Functie. Een stijve PETG-behuizing met TPU waar het onderdeel moet buigen of grip moet bieden, in één stuk geprint.
- Geen montage. Een object uit meerdere delen wordt in zijn geheel geprint, dus de verbindingen worden geprint in plaats van gelijmd of geschroefd – en zijn daardoor sterker.
- Kosten. Een goedkoop filament door een grote spuitmond voor de vulling, het goede materiaal met een fijne spuitmond voor de buitenkant. Het budget gaat naar het oppervlak dat men ziet.
Of alles dubbel printen
Wanneer de opdracht één materiaal vraagt, verdubbelt de tweede kop in plaats daarvan de productie. Copy Mode print hetzelfde onderdeel twee keer tegelijk – bij serieproductie halveert de wachtrij eenvoudigweg. Mirror Mode print bij een symmetrisch onderdeel de ene helft en het spiegelbeeld ervan tegelijk en verkort de looptijd ongeveer met de helft.
Gebouwd om snel te draaien, niet alleen snel op papier
De Klipper-firmware haalt tot 300 mm/s verplaatsingssnelheid en 200 mm/s printsnelheid bij 10.000 mm/s² – van 0 naar 300 mm/s in 0,02 seconde – met een doorvoer van 40 mm³/s. Industriële lineaire geleidingen, CNC-geslepen tot op de micron, voorkomen dat die snelheid tot oppervlaktefouten leidt, en een dubbel koelsysteem met aerodynamisch luchtkanaal laat de lagen uitharden voordat de kop terugkomt.
De hotend bereikt 200 °C in ongeveer 40 seconden, en de opwarmtijd is gelijk op 220 V en op 110 V – een detail dat telt als de machine tussen locaties wordt verplaatst. De maximale spuitmondtemperatuur is 350 °C, met een kamer van 45 °C, zodat technische polymeren echt binnen bereik liggen en niet alleen in theorie.
Een praktijkvoorbeeld
De referentieopdracht van MINGDA is een fietshelm van 266 × 210 × 130 mm, geprint in PLA-HF met PVA-support bij 200 mm/s: ongeveer 34 uur, tegenover zo'n vier dagen in gewoon PLA bij 50 mm/s. Het gaat om testwaarden van de fabrikant, ter referentie vermeld – een helm is een goed voorbeeld omdat hij zonder oplosbaar support helemaal niet te maken is.
In gebruik
Een zelftest bij het inschakelen controleert extruder, verwarmd printbed, camera, automatische nivellering en ventilatoren voordat een opdracht start, en meldt het resultaat op het 7-inch scherm, dat in meerdere talen werkt. In de twee onafhankelijke, afgesloten filamentboxen blijft het filament droog tussen de printruns. Een bedrijf met meerdere machines kan ze samen aansturen voor serieproductie, en opdrachten kunnen op afstand worden verzonden en gevolgd.
De machine meet 758 × 660 × 911 mm en verbruikt tot 800 W bij 100–240 V, 50/60 Hz. Hij wordt verzonden met een gewicht van 126 kg in 0,73 m³.